Лучше всего использовать хлопчатобумажную рубашку и перчатки (рукавицы или митенки), специально предназначенные для сварщиков. Обязательно наличие сварочной маски (предпочтительно хамелеон) и защитных очков для работы с шлифовальной машиной.
Особенности ремонта и переварки днища автомобиля своими руками
Ремонт днища кузова — не повседневная задача, но это одна из самых сложных кузовных работ, требующая умения и опыта. Днище, пороги и колесные арки наиболее подвержены коррозионным повреждениям и механическим разрушениям.
Использование автомобилей на плохих дорогах, летящий гравий, разбрасывание соли на дорогах зимой, неправильное или минимальное применение средств защиты от ржавчины и коррозии являются основными причинами быстрого износа металлов. 70% автомобилистов нуждаются в повторной сварке порогов и ремонте днища через 5-7 лет после покупки нового автомобиля.
- 1 Инструменты и материалы для ремонта
- 2 Каким металлом варить днище автомобиля, его толщина
- 3 Этапы работы
- 3.1 Подготовительные работы
- 3.2 Замена элементов днища автомобиля
- 3.3 Замена днища целиком
- 4.1 Каким швом варить днище автомобиля
- 8.1 Ремонт масштабных повреждений
Инструменты и материалы для ремонта
В половине случаев необходимость ремонта днища определяется на станции техобслуживания в ходе плановой диагностики. Когда автомобиль поднимают на носилки, механик может легко увидеть следы коррозии на металле, вмятины от удара и многое другое. Стоимость ремонта зависит от объема повреждений. Цена в мастерской справедливо высока — от 10 000 рублей только за повторную сварку порогов.
Однако в случае с кузовом автомобиля степень повреждения металла может быть настолько высокой, что вместо ремонта основания с помощью заплаток необходимо полностью или частично заменить несущие элементы. Многие автомобилисты выбирают ремонт в мастерской, так как это в 10-15 раз дешевле, если сварщик имеет опыт сварочных работ или сварки, то стоимость ремонта минимальна.
Перед тем как сварить днище своими руками, необходимо подготовить инструменты и материалы:
- карбид кальция, баллон с кислородом, если используется газосварка;
- медная проволока, углекислота, если сварка выполняется полуавтоматом;
- металл для заплат;
- сменные круги на шлифовальную машинку;
- битумная мастика, парафиновый антикор для обработки внешней и внутренней поверхности дна;
- шпатлевка.
Оборудование и инструменты, необходимые для ремонта:
- болгарка (углошлифовальная машинка);
- зубило с широким лезвием;
- сварочный аппарат;
- ножницы по металлу;
- рихтовочные молотки;
- электродрель.
В процессе работы может понадобиться обезжириватель, аппарат точечной сварки для сварки, наждачная бумага P-80.
Каким металлом варить днище автомобиля, его толщина
Толщина металла для повторной сварки пола должна быть не менее 2 мм. Технологи рекомендуют использовать стальные листы, материал St2 для экономии средств. Если ремонтом занимается профессиональный сварщик, можно использовать нержавеющую или легированную сталь. Для непрофессионалов 70% сварных швов разрушаются из-за вибрации двигателя во время движения.
Нержавеющая сталь может использоваться в качестве небольших заплаток при частичной замене нижней части. Алюминиевые листы используются для усиления нижней части автомобиля без применения сварки. Алюминий окисляет металл и вызывает быстрое ржавление. Если для усиления пола используется алюминий, необходимо избегать контакта с металлом кузова, используя резиновые уплотнители или прокладки.
«Электродуговая» блокировка дифференциала
Самоблокирующиеся и динамически блокирующиеся дифференциалы встречаются почти во всех внедорожниках. Их дизайн может быть разным, поэтому выбор достаточно разнообразен, особенно у стандартных внедорожников, таких как «Нива», УАЗ, Toyota Land Cruiser, Mitsubishi Pajero и других. Однако самым экономичным и простым способом блокировки дифференциала является его сварка. Просто приварите сателлиты к осевым шестерням с помощью сварочного аппарата, и вы получите постоянно блокируемый дифференциал.
Этот подход часто используется любителями дрифта и бездорожья. Сварная коробка передач позволяет равномерно распределять крутящий момент между колесами, что значительно повышает проходимость автомобиля. Однако есть и недостаток: заблокированная ось значительно ухудшает управляемость, что делает опасным использование такого автомобиля на дорогах общего пользования.
Плюсы и минусы заваренного редуктора на бездорожье
В статье о трицикле от мотоцикла «Урал» я говорил, что дифференциал приварен к мосту «Жигуля». Однако позже там был установлен обычный дифференциал. Разница была заметна сразу.
Итак, перечислим основные преимущества сварного дифференциала внедорожника:
- Проходимость. Что есть, то есть. Из-за отсутствия распределения крутящего момента проходимость заметно повышается. Снижается вероятность пробуксовки колеса из-за недостаточного сцепления с поверхностью, что само по себе уже ухудшает это сцепление. Подробнее про этот эффект (трение покоя и скольжения) в статье по типам полного привода (ссылка в конце этой статьи).
- Прямолинейность движения. С заблокированным редуктором трицикл стремится ехать прямо в любых условиях, что иногда оказывается полезно. Можно, например, тормозить поворотом руля. Но этот эффект скорее мешает, чем помогает. Подробнее чуть ниже.
На этом преимущества блокировки оси «дуга» заканчиваются, и недостатков у нее не меньше.
- Управляемость. Точнее ее отсутствие. Из-за того, что оба задних колеса постоянно вращаются с одинаковой угловой скоростью трицикл поворачивает неохотно. Особенно это мешает при резких поворотах и разворотах. Сложнее точно держать траекторию движения, а если попал в глубокую колею, то выехать из нее почти невозможно.
- Тяжелое управление. Вытекает из предыдущего пункта. Особенно проявляется при продолжительных поперечных кренах, когда руки просто «затекают» от постоянного напряжения на руле.
- Нагрузка на конструкцию. Особенно страдает подвеска, как передняя, так и задняя. Пару раз отрывало тяги заднего поста, крепление задних амортизаторов, треснула рама в районе рулевой колонки. С обычным редуктором ничего подобного не наблюдалось, даже при жесткой эксплуатации.
- Возможно малый срок службы заваренного дифференциала. На Урале ввиду относительно малой мощности двигателя (около 35 л.с. против 75 л.с. у жигулевского) заваренный мост исправно служил более двух лет без каких-либо проблем. Но при использовании «электродуговой» блокировки на автомобиле, да еще и по асфальту, думаю мост долго не протянет.
Вывод
После установки стандартного дифференциала на трицикл заметного ухудшения дорожного просвета не наблюдалось. Даже на скользкой поверхности оба колеса «работают» нормально. Только если сцепление колес с дорогой заметно отличается, блокировки действительно недостаточно. Но поведение автомобиля при движении было заметно улучшено, что делает возможным маневрирование в сложных ситуациях. И я думаю, что это гораздо важнее. Безусловно, блокировка была бы полезна, но только активируемая автоматически или вручную. Но не навсегда.
Следует также помнить, что преимущества и недостатки сварной оси становятся очевидными при использовании на трехколесном велосипеде. Это означает, что если, например, установить сварную ось на автомобиль с гораздо большей площадью опоры, управляемость ухудшится не так сильно. Более того, если речь идет о четырехколесном транспортном средстве, этот эффект еще менее заметен. Однако лучше потратиться на автоматические или принудительные замки, если речь идет об автомобиле, который будет использоваться не только для поездок по бездорожью, но и для ежедневных поездок по городу.
Методы решения проблемы
Существует три варианта решения этой задачи. Первое — это своевременное удаление ржавчины с корпуса.
Другой вариант — устранить ржавчину на кузове, заменив весь несущий профиль. Но все это будет стоить больших денег. Ведь вам не только придется покупать кузов, но и решать проблемы с государственными кузовами, поскольку замена несущей части фактически означает покупку нового автомобиля. В целом, этот вариант подходит не всем.
Третий вариант решения проблем с ржавчиной — срезать проржавевшие участки, а затем восстановить все с помощью сварочного аппарата.
Этот вариант широко используется из-за своей относительной дешевизны, и при правильном подходе не будет заметно никаких следов восстановления кузова. Проблем с приборами не будет, так как автомобиль будет иметь кузов «орех».
Преимущество восстановления кузова сваркой заключается в том, что это можно сделать в гараже, поскольку вам не нужно много оборудования, и вы можете научиться работать со сварочным аппаратом за несколько часов, используя имеющиеся у вас материалы.
Основная проблема при сварке кузова своими руками заключается в том, что толщина металла различных элементов несущей части неодинакова и колеблется в пределах от 0,7 до 3 мм.
Кроме того, иногда необходимо сварить вместе металл разной толщины. Если сварочный аппарат неправильно отрегулирован, металл может легко сгореть, а это значит, что вся работа практически бесполезна.
Оборудование для ремонта кузова
Для проведения реставрации кузова вам понадобятся:
- Сварочный аппарат;
- Угловая шлиф. машинка («болгарка»);
- Дрель;
- Ножницы по металлу;
- Измерительный инструмент.
Основным оборудованием для выполнения вышеуказанных работ является сварочный аппарат, так как от него напрямую зависит удобство и качество работы.
Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля
Для сварки кузова можно использовать:
Полуавтоматический аппарат с углекислым газом считается наиболее подходящим оборудованием для кузовного ремонта. Этот аппарат позволяет сваривать толщины до 6 мм. Используется для сварки черных и цветных металлов.
Электродом в полуавтоматическом углекислотном аппарате является проволока, подаваемая на резак с катушки.
Особенностью этой машины является то, что сварка происходит в среде защитного газа, что обеспечивает вытеснение воздуха из зоны горения и защиту шва от окислительных процессов.
Углекислый газ используется для сварки черных металлов, а аргон — для сварки цветных металлов.
При правильной настройке машины металл плавится в зоне горения, обеспечивая надежное соединение. А компактный объектив позволяет использовать его практически везде.
Недостаток, но он, пожалуй, — условный — это стагнация полуавтомата. Сама машина относительно небольшая, но газовый баллон очень громоздкий. Однако обычно вся сварка выполняется в мастерской, поэтому этот недостаток не имеет значения.
Инвертор менее пригоден для сварки кузова. Это обычный электродный аппарат, выполняющий сварку токами высокой частоты.
Эта машина компактна и относительно проста в эксплуатации. Кроме того, не используется защитный газ, что упрощает работу — вы просто берете аппарат, подключаете его к сети и можете начинать сварку.
Но недостатков у инвертора гораздо больше, чем у полуавтомата.
- Во-первых, под каждый металл требуется очень точная настройка подаваемого напряжения.
- Во-вторых, сваривать тонкие изделия инвертором очень сложно, поскольку малейшая ошибка приводит к прожиганию.
- В-третьих, после смены электрода (из-за его длины) очень сложно контролировать процесс сварки, к тому же с новым электродом добраться до требуемого места не всегда удобно.
В целом, если вы хотите использовать инвертор, то лучше применять его на несущих элементах кузова — продольных балках и днище, в которых толщина металла относительно велика. И лучше, если все работы будет выполнять опытный сварщик.
Лучшим выбором для сварки деталей кузова является полуавтоматический аппарат для сварки твердых сплавов. Его можно использовать для сварки всех компонентов детали шасси. Если у вас нет такой машины, можно использовать конвертер, но с ним нужно быть очень осторожным.
